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在注塑模具加工的過程中原材料的選用會對后期整體的注塑模具使用壽命和生產的塑膠產品質量起著重要的作用，隨著人們對塑料制品要求越來越高，對產品的外觀，性能，成本等方面都提出了很多的要求。因此，也需要注塑模具不斷適應新技術的發展，在原有基礎上做出相應的改進。那么在選用注塑模具鋼材原料時需達到哪些性能要求呢？

1、良好的表面硬度與耐磨性

注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，經過熱處理的模具的表面硬度要高，模具在工作中由于注塑的填充與流動要承受較大的壓應力與摩擦力，要求模具保持形狀的精度與尺寸精度的穩定性，增加模具的使用壽命，模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分與熱處理硬度，因此加強模具的硬度可以加強其耐磨性。

2、良好的切削加工性
大多數注塑模具，除EMD加工外還需進行切削加工與鉗工修配，為增加切削刀具的使用壽命，加強切削性能，注塑模具減少表面粗糙度，注塑模具用鋼的硬度要適當。

3、良好的熱穩定性
注塑模的零件形狀往往比較復雜，淬火后很難加工，因此應盡量選用具有良好的熱穩定性的，當模具成型加工經熱處理后因線膨脹系數小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩定，可減少或不進行加工。

4、良好的拋光性能
注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光學面則要求Ra<0.01nm，型腔要進行拋光，減小表面粗糙度值，為此選用的鋼材要求材料雜注塑加工質少，組織微細均一，拋光時不應出現麻點或桔皮狀缺陷。